在位于江西全南工业园区的松岩新能源材料（全南）有限公司实验室，科研人员正在用电子显微镜观察纳米级晶体结构。屏幕上，一簇簇六氟磷酸锂晶体精密排列。“这种晶体是锂电池电解液的关键成分。通过改进工艺，我们将这种晶体的纯度提升至99.999%，大幅降低了杂质含量。”松岩总经理钟胜贤告诉记者。
松岩是一家从事高端铝基合金关键原材料和锂离子电池核心材料研发、生产和销售的国家级专精特新“小巨人”企业。公司凭借自主研发的“超纯六氟磷酸锂（钠）绿色制备技术”，实现后发赶超，产品被应用于航空航天、轨道交通等领域。
合成六氟磷酸锂一度是氟化工领域的“高难度动作”。松岩科研团队核心研发成员陈学敏介绍，采用传统氟化氢溶剂法，运用“低温共晶—真空蒸馏”技术提纯，不仅能耗高，而且废气排放量大，增加了企业生产成本，也制约了新能源汽车产业绿色转型。
瞄准痛点，松岩将降低合成能耗、提升纯度作为重要攻关目标。在一次技术交流中，科研专家的发言启发了松岩团队，“能否通过改进工艺参数，降低能耗并提升纯度”？
松岩科研团队在厂区搭建中试生产线，调整共晶温度区间，并在真空蒸馏阶段引入多级冷凝分离系统、改进真空蒸馏釜的冷凝分离装置结构，反复调试、优化参数。“至今我还清楚地记得，有一天系统连续报警30多次，我们认真检查每一处细节，直至次日凌晨3点才找到问题所在。”陈学敏翻开泛黄的实验记录本，上面密密麻麻记录着200多次工艺参数调整。
通过持之以恒的努力，松岩在“低温共晶—真空蒸馏”工艺的改进方面取得重大进展：采用新工艺制备六氟磷酸锂，能耗降低约32%，单位产品蒸汽消耗量从行业平均的10吨左右降至7吨左右，产品纯度突破99.999%。
在松岩的产品展示厅，3块对比样品展示了技术升级过程：左边是进口原料的晶体缺陷显微图像，中间是带有微小瑕疵的初代产品，右侧则是最新的“零缺陷”材料。钟胜贤介绍，曾经，全球六氟磷酸锂市场主要由国外主导；如今，松岩与国内氟新材料企业通过自主创新，形成技术优势，构建起市场竞争力。
技术突破的背后，是松岩长期持续的研发投入。近年来，公司每年将营业收入的12%投入研发，组建起30多人的“科学家+工程师”团队，与国内高校建立产学研合作关系。
陈学敏介绍，目前，松岩正加大数字化转型技术改造投入。记者在松岩中央控制室看到，2000多个工艺参数数据节点实时跳动。操作人员轻点鼠标，结晶过程立即三维可视化呈现。“通过构建生产线的‘数字孪生体’，系统能预判近98%的设备故障。”陈学敏说，采用AI视觉检测系统，公司将产品缺陷检出率从82%提升至99.9%，每年减少原料浪费超300万元，实现生产效率提升、能耗降低。
近年来，松岩还创造出废酸再生技术，将六氟磷酸锂生产中的废酸转化为氟盐原料，将资源利用率提升60%，并与母公司深圳市新星轻合金材料股份有限公司形成“氟盐—铝中间合金—电池铝箔坯料”产业链闭环。
“公司投资近20亿元，正在建设更大的新能源材料创新基地。”顺着钟胜贤指向的沙盘，记者看到，在二期项目规划图上，钠电池电解质材料产线被标注为“战略攻坚工程”。
“预计2026年投产后，公司将同时量产六氟磷酸锂和六氟磷酸钠，助推新能源材料生产迈向新高度。”钟胜贤说。
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